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炉门刀边是焦炉护炉铁件，焦炉护炉铁件的作用是对炉体施加 的压力，以抵消由温度变化产生的应力，保持焦炉砌体严密性和完整性，防止砌体发生裂变、变形。由于焦炉护炉铁件所在工作条件恶劣，在使用过程中炉温的冷热交替频繁，受热温度不均匀，焦侧炉框、保护板长期处于高温环境，普遍存在炉门并框、变形，保护板早期断裂，桥管阀体、上升管底座裂纹，装煤孔盖座、看火孔盖座、测温孔盖座使用周期短，因而消耗量过大。莱芜钢铁集团股份有限公司焦化厂（简称莱钢焦化厂）3#焦炉为42孔JN43-80G型焦炉，采用大保护板结构， 换保护板的工作相当困难。而在以前的焦炉设计中，护炉铁件的材质普遍采用铸铁HT150-200，由于强度、韧性等都较低，抗热疲劳性能差，因而直接影响护炉铁件的寿命。
焦化设备配件节约耗能的具体措施与回收燃烧废气带走的热量一、焦化焦炉设备节约耗能的具体措施
为了的解决掉焦化焦炉设备耗能较高的重要问题，节约施工能源资源，降低焦化焦炉设备的实际消耗量，要采取科学的方式对焦化焦炉设备进行优化改造，这对于石油领域的进一步发展有着重要的作用意义。
(1)降低设备的燃料耗能
降低设备的燃料耗能，要利用系统化的先进技术改造设备加热炉。焦化焦炉设备体系中，加热炉主要是根据空气热管预热器设计而来的，设备运行中，加热炉内的氧气含量值与温度值虽然都控制在合理范围中，但是，由于加热过程中出现的操作波动与烟气流量等问题，使得产生的热量出现一定的损失。
针对这种问题，需要结合加热炉在运行中的具体情况，利用技术对其进行改造优化，利用水热煤的余热回收体系，结合高压脱氧水，将烟气与冷空气进行热量交换改造，从而保证热管的表面有均匀的温度。改造后的加热炉在投入实际使用后，其入炉温度、排烟温度方面的效果均较为显著。
(2)降低电力耗能
焦化焦炉设备主要的用电装置就是机泵和空冷器，其在电能上的用量较大，1OOkW型电机达到18台，焦化焦炉设备的生产过程里，会消耗掉大量的电力能源。要降低设备的电能消耗，需要使用先进的工艺技术，缩短并优化设备的除焦时间，利用提高焦化焦炉设备的液体收量，降低设备的焦炭产率。可以依照焦炭硬度的变化情况及时调节加热炉的温度，保证正常的生产温度。科学控制高压水泵设备的启泵时间，以免水泵预充的时间太长。另外，要定期除焦设备做好检查工作，及时发现并解决设备故障问题。
焦化配件的生产情况较为复杂，要解决设备能源消耗较高的问题，要明确焦化焦炉设备体系的构成结构，找到产生高能耗问题的主要因素，这样才可以利用先进的技术方式不断的对焦化焦炉设备进行优化与改造，以此降低延迟焦化焦炉设备的实际能源消耗量。
二、焦化焦炉设备配件回收燃烧废气带走的热量
焦炉燃烧废气具有一定的温度以保证烟囱足够的吸力，使焦炉加热系统产生气体流动，因此，烟道废气带走一部分热量是不可少的，只能尽量减少燃烧产物带走的热量和部分回收利用。一方面从改进焦炉炉体结构上考虑，焦化设备配件提高传热效率和热工性能，实现节能目的，这主要是焦炉研究设计的新方向。另一方面从焦炉加热操作调节上考虑节能措施，降低燃气消耗量，从以下几方面着手：
①加热煤气在低空气过剩系数下燃烧
在保证加热煤气完全燃烧的情况下，采用低空气过剩系数(a)操作，可提高燃烧温度和传热效率，减少燃烧系统产生的废气量，使得废气带走的热量减少。
全部燃烧室在低空气过剩系数下燃烧加热煤气的试验表明，在利用焦炉煤气加热时，当a值从1.25降到1.15时可节能1.1%，用混合煤气加热时，当a值从1.45降到1.20后可节能1.3%。
②炼焦炉供热量定值加热及用计算机控制焦炉加热
在炼焦炉的实际操作中，供入焦炉加热系统的煤气流量不变，而供入加热系统的煤气的组成、温度、水分和热值等指标都是经常变化的。由于煤气的热值变化而影响到焦炉加热的均匀性和稳定性，继而对焦炭质量也产生影响。国内外在实现焦炉加热自动化之前，先要解决焦炉定供热量加热的问题。我国鞍山焦耐院、鞍钢化工总厂和钢焦化厂先后进行过热值指数自动调节的研究，研究的关键是研制气体热值指数变送器，使得在煤气压力和温度恒定的时候，能测出通过节流孔板燃烧后发出的热量，建立煤气的热值与流量的关系。钢焦化厂在煤气热值和自动记录获得成功的基础上，通过在焦炉上安装煤气热值、流量和烟道吸力之间的自动控制调节系统，不仅稳定了炉温，提高了焦炉的安定系数，而且使炼焦耗热量降低3.4%。
关于焦炉加热计算机控制，由于焦炉加热过程是复杂的非线性过程，使用计算机控制加热困难比较大，涉及自动检测温度的方法、焦炉操作管理自动化系统的建立完善，确定每个环节的数学模型，研制系统的硬件和软件，然后建成自动控制系统等。尽管自上世纪70年底以来，国内外焦化工作者坚持不懈地从事这方面的探索，但至今很难在国内焦化企业见到应用比较成功、操作运行稳定、真实可靠的计算机控制系统。
③焦炉程序加热
煤料在炭化室内炼焦时，从加热火道的墙传给煤料的热量在整个结焦周期内是变化的，因此，在整个结焦周期内以同样的煤气量加热是很不合理的。采用程序加热，可以按照结焦过程中煤料吸热变化的情况，制定供给煤气的流量。这样，在结焦周期不改变的情况下，可以节省相当部分热量。
研究结果表明，焦炉程序加热炼焦与恒定加热炼焦相比，加热煤气量减少约12%，废气热损失略有减少，焦炭然后加热温度均降低150~180℃，仅从降低焦炭然后加热温度来计算，焦炭带出的热量损失可减少12~15%，每公斤湿煤(含水分10%)炼焦的耗热量减少150~180KJ。此外，炉顶空间温度不会过高，也减少荒煤气带走的热量。
④回收利用烟道废气的热量从蓄热室小烟道出来的废气温度达350~400℃，而烟囱底部处的温度为200℃左右。可见，大量的冷室气从废气盘、分烟道和总烟道闸板处漏入，使废气温度降低。另外，一部分热量损失于从废气盘到烟囱底部的散热过程。因此，可考虑局部回收利用烟道废气带走热能。因烟道废气温度不高，废气量大，又要考虑保证烟尘吸力，回收利用需要较大的工艺变动和动力消耗，焦化业内目前主要将其作为干燥热源，如前所述利用焦炉烟道气显热的煤调湿装置。
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